در جهت سرعت بخشيدن به تغذيه ماده اوليه اصلی به صورت همگن، لازم است چوب به شكل خرده چوب هايی به ابعاد ثابت تبديل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت توليد الياف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولاً بين 32 –16 ميليمتر در جهت الياف يا درازا، حدود 19 ميليمتر در پهنا و 5 – 3 ميليمتر در ضخامت می باشند.

نتيجه اين عمليات منجر به توليد الياف سالم و بريده نشده و نفوذ پذيری سريع بخار آب به داخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نمايد. نكته قابل توجه در اين مرحله، همواره كنترل طول، عرض و ضخامت يكنواخت خرده چوب ها می باشد كه می بايست مدنظر قرار گيرد.

متداول ترين نوع دستگاه خردكن چوب، خردكن نوع ديسكی بوده كه مجهز به تيغه های خردكن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در اين حالت چوب با زاويه حدود 5/37 درجه به تيغه ها نزديك می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات كوچكتر تقسيم می نمايد.

با توجه به اندازه ديسك، تعداد تيغه های خردكن تعبيه می شود (معمولاً بين 16 تا 4 عدد خواهد بود) و اين تيغه ها بدليل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح ديسك، می توانند طول برش را تعيين نمايند.

نكته قابل توجه در اين مرحله، حذف هزينه های مازاد حمل و نقل می باشد كه می توان عمليات تبديل ضايعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اوليه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط كاميون به محل كارخانه حمل نمود كه اين عمل منجر به كاهش بخشی از هزينه حمل و نقل خواهد می گردد.

به منظور نگهداری و افزايش طول عمر آسياب های ديسكی، لازم است كليه ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طريق لازم جداسازی گردد. اين ناخالصی كه شامل ذرات شن و سنگريزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود

كه می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سيستم بخار زنی و آسياب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشين شدن منتقل می گردد يادآوری می شود كه آب موردنياز سيستم كاملاً بازيافت می شود.

به منظور كاهش درجه ناهمگن و تهيه خرده چوب های يكنواخت لازم است با استفاده از سيستم الک كردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده كه جهت هدايت به قسمت پخت و توليد الياف آماده شوند.

در اين قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنياز (برگشت به خردكن ها) ، حد معمول و كوچكتر از حد معمول تقسيم نمود. متداولترين الک قابل استفاده از نوع ويبره يا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمناً در اين قسمت بدليل وجود خرده چوب های كوچكتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانيد.

خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سيلوهای عمودی با سطح مقطع دايره ای كه می تواند فلزی يا بتونی باشد منتقل می گردند كه حجم آنان متناسب با ظرفيت خط توليد خمير هماهنگ می باشد (معمولاً بين 300 –100 مترمكعب) ضمناً يادآوری می نمايد كه سيستم انتقال در اين مبحث بصورت مكانيكی خواهد بود.

تبديل خرده چوب ها به الياف، مهمترين هدف بوده كه در اين قسمت صورت می پذيرد كه به منظور حل كردن ليگنين و يا ديگر تركيبات تشكيل دهنده چوب با استفاده از تكنولوژی آسياب های ديسكی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گيرد.

در اين بخش تجهيزات محفظه گرم كردن يا بخار زنی، آسياب ديسكی و تجهيزات تغذيه و تخليه بكار گرفته می شوند و به شكلی طراحی گرديده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الياف را به بيش از 150 درجه سانتيگراد رسانيده تا در مصرف انرژی صرفه جويی لازم را بعمل آورند.

به عبارت ديگر می توان چنين بيان نمود كه بر اثر حركت تغذيه كننده مارپيچی يا حلزونی كه بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زياد به خرده چوب عمليات فشرده سازی را تكميل می نمايد تا قادر به جلوگيری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد.

(هرچند شير تخليه بخار آب اضافی در سيستم تعبيه شده) در اين محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتيگراد پخته شده تا ليگنين آنان كاملاً نرم شود.

سپس در قسمت انتهای سيكل بخارزنی خرده چوب ها به كمك يك مارپيچ حلزونی به مركز دستگاه جداكننده الياف منتقل می شود (آسياب ديسكي) كه در اين آسياب دو ديسك كه يكی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و ديگری يا ديسك دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعاليت می نمايند و متناسب با تعبيه قطعات فولادی شيار دار بر روی ديسك ها، كيفيت محصول نهايی تاثيرپذير خواهد بود.

سپس الياف توليد شده با كيفيت مطلوب از طريق شير تخليه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سيكلون راه می يابند كه در اين قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفريك ، بخار آب از الياف جدا شده و به پايين سيلكون تخليه می گردند.

به منظور افزايش كيفيت محصول نهانی لازم است چسب مورد مصرف در مسير انتقال الياف از قسمت ريفانيرها به خشك كن ها به الياف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن كليه الياف ها در معرض چسب و پراكنده شدن چسب بر روي كليه الياف ها، الياف با رطوبت بيشتری خشك شده تا انرژی كمتری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جويی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عمليات خشك كردن نيز آسانتر صورت پذيرد.

به منظور كم كردن قابليت جذب آب تخته فيبر، لازم است مقداری پارافين به الياف اضافه گردد كه معمولاً پارافين بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حركت به ريفانيرها افزوده می شود تا بعداً مخلوط گردد.

براي پرس كردن كيك الياف می بايست رطوبت از حد معمول كمتر بوده زيرا وجود رطوبت بالا منجر به توليد بخار آب و محبوس شدن آن گرديده و در اثر اين فاكتور و پس از باز شدن پرس، تخته فيبر از وسط باز خواهد شد.

رطوبت الياف تر ورودی به خشك كن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الياف پس از اين مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمينگ به حدود 12 – 6% كاهش می يابد متداولترين خشك كن از نوع خشك كن معلق (كه در آن الياف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گيرند).

خواهد بود كه درجه حرارت ابتدای خشک كن ها حدود 350 – 250 درجه سانتيگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشك كن ها بين 80 – 65 درجه سانتيگراد می باشد.

در بالای دستگاه فرمينگ، كيك پيوسته ای از الياف ذخيره گرديده است كه با استفاده از جريان باد، الياف به نحوی قرار می گيرند تا ذرات ريز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فيبر سخت، طبقه بندی گردند كه اين عمليات منجر به قرار گرفتن الياف ريز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف يكنواخت محصول را حاصل می نمايد تا در ادامه مسير عمليات پرداخت سطح سهل تر گردد.

كليه عملكرد دستگاه با استفاده از سيستم كنترل اشعه گاما، كنترل شده و در صورت هرگونه تغييری در دانسيته، فرمان به واحدتنظيم الياف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغييرات صورت می پذيرد.

در ادامه به علت توزيع يكنواختی ضخامت كيك الياف، لازم است دهانه پرس”باز” شود كه اصطلاحاً نياز به پيش پرس كاملاً محسوس بوده و معمولاً از پرس های تسمه ای پيوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننمايد سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الياف به قطعات بطول مورد نظر هدايت می شوند

كه اين عمليات در قسمت زير اره بريده می شوند و قسمت بريده شده به كمك سيستم پنوماتيك ادامه مسير داده تا به ايستگاه پرس وارد شوند در نتيجه تخته ها يكی يكی به ايستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می يابند كه دستگاه Stacking انجام وظيفه می نمايد معمولاً سيكل پرس كوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهايت می رسد

در واقع يكی از روش های متداول كه صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پيوسته يا “Continuous Press” بوده كه بشكل استوانه در حال چرخش طراحی گرديده است (تحت حرارت) بنابراين هنگام چرخش استوانه كيك الياف بوسيله يك تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولاً فشار وارده بستگی به كشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت كه اين فشار به كمك رول كششی تنظيم می گردد.

به منظور تكميل اوليه محصول نيمه ساخته می بايست عمليات سمباده زنی يك يا دو سطح تخته فيبر صورت پذيرد كه لازم است جهت روكش كردن و پرداخت سطحي، ناهمواری و تغييرات و تلرانس ضخامت را يكنواخت نمود (1/0 ±) همچنين اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (كناره ها) كه پس از انجام موارد فوق و توليد يك محصول متناسب به نياز مصرف كنند

و درخواست مشتريان، عمليات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذيرد. ضمناً اقدامات زير در جهت ارزش افزوده بيشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصيه می گردد و يابه عبارت ديگر در تكميل عمليات مونتاژ كاری موارد ذيل صورت می پذيرد:

• روكش كردن MDF
• استفاده از پوشش پلی استر و كاغذ ملامينه
• ابزار زنی و فرر زنی
• فارسی زنی
• فرر زنی كنارها (لبه ها و داخلی)
• تعبيه اتصال قطعات متناسب با نوع و كيفيت محصول نهايی
• مونتاژ سرد و بهره جويی از چسب ها
• استفاده از ميخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)
• بهره جويی از ميخ و منگنه
• تعبيه مكانی جهت كاربری گيره ها و ساير اتصال دهنده ها
• روكش كردن لبه ها

به منظور افزايش مقاومت MDF و نزديك شدن اين فاكتور به چوب طبيعی می توان از عمليات روكش كردن سطح با كاغذهای لمينه با سرعت سخت شدن سريع استفاده نمود و اين عمليات زمانی شرايط مطلوب را حاصل می نمايند كه در حين فرآيند توانسته باشيم.

توزيع و يكنواختی دانسيته، يكنواختی ضخامت در سطح را كاملاً رعايت كرده باشيم. معمولاً جهت روكش كردن از كاغذهای آغشته نظير كاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنليك و ملامين استفاده می نمايند. و جهت رسيدن به شرايط ايده آل می بايست توجه نمود كه رطوبت تخته فنير بيش از 7 – 6 درصد تجاوز ننمايد زيرا عبور بخار آب از اين نوع كاغذها به سختی صورت گرفته می گيرد.