قبل
بعدی

تولید MDF چیست؟

Medium Density Fiber Board بطور مختصر MDF نوعی چوب مصنوعی (مهندسی) تولید شده از ذرات چوب خورد شده می باشد که با استفاده از چسب ، واکس یا رزین بصورت ورق تحت فشار و حرارت تولید شده است، MDF بر خلاف نئوپان و فیبر و چندلایی از ذرات الیاف چوب تولید می گردد در حالیکه نئوپان و فیبر و چند لائی از رشته های چوب و چسب تحت فشار و حرارت تولید می گردد.

MDF بعنوان یکی از پر مصرف ترین مصالح ساختمانی کاربرد داشته و به مراتب محکمتر و سبک تر از چوب های رشته ایست تولید انبوه و صنعتی MDF از سال های 1980 آغاز و به سرعت در صنعت ساختمان و درودگری مورد استقبال فراوان قرار گرفته است.

وزن مخصوص MDF بصورت معمول بین 700 تا 850 کیلوگرم بر متر مکعب است ، اما می تواند کمتر از 600 kg/m3 یا سنگین تر از 1200 kg/m3 نیز تولید گردد (LDF) و (HDF).

برای ساخت و توليد MDF نيازمند الياف خشك چوب خواهيم بود. اين الياف با استفاده از دستگاه های ريفانيرهای معمولی تحت فشار اتمسفريك و ريفانيرهای تحت فشار بخار آب توليد می گردند.

اين تجهيزات توانايی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضايعات آن را خواهند داشت بطوريكه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و يا ضايعات و در صورت نياز پوست گيری چوب، كاملاً خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الك ها روانه می شوند و مواردی كه در اندازه های از پيش تعيين شده رسيده باشند به سيلوها هدايت شده و سپس تحت عمليات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ريفانير شوند.

آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنكاری هدايت می شود. ضمناً يادآوری می شود در قسمت الك ها، خرده چوب ها می توانند بازيافت مجدد شده و در مسير فرآيند قرار گرفته و مواردی كه قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضايعات جمع آوری و به ساير مصارف رسانيده شود.

يكی از موارد قابل ذكر در اين مرحله (يارد چوب) می باشد به عبارت ديگر عمليات توليد خمير تخته فيبر نيازمند تغذيه پيوسته، يكنواخت و همگن می باشد زيرا در غير اينصورت در كيفيت الياف توليدی تغييرات زيادی رخ داده و كيفيت محصول نهايی را تحت الشعاع قرار می دهد.

برای دستيابی به تغذيه پيوسته چوب بطور يكنواخت و همگن می بايست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف ديگر به منظور حصول اطمينان از تغذيه مداوم با سرعت ثابت لازم است كه ماده اوليه موردنياز جهت مصرف حداقل چندين ماهه ذخيره سازی گردد. (معمولاً 3 تا 4 ماه) ضمناً يارد چوب شامل چوب های هيزمی بطول 1 الي 2 متر بريده شده می باشد. لذا به منظور تشريح كليه مراحل و ذكر شرايط عملياتی توضيحات ذيل اضافه می شود.

فرآیند تولید MDF

در جهت سرعت بخشيدن به تغذيه ماده اوليه اصلی به صورت همگن، لازم است چوب به شكل خرده چوب هايی به ابعاد ثابت تبديل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت توليد الياف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولاً بين 32 –16 ميليمتر در جهت الياف يا درازا، حدود 19 ميليمتر در پهنا و 5 – 3 ميليمتر در ضخامت می باشند.

نتيجه اين عمليات منجر به توليد الياف سالم و بريده نشده و نفوذ پذيری سريع بخار آب به داخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نمايد. نكته قابل توجه در اين مرحله، همواره كنترل طول، عرض و ضخامت يكنواخت خرده چوب ها می باشد كه می بايست مدنظر قرار گيرد.

متداول ترين نوع دستگاه خردكن چوب، خردكن نوع ديسكی بوده كه مجهز به تيغه های خردكن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در اين حالت چوب با زاويه حدود 5/37 درجه به تيغه ها نزديك می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات كوچكتر تقسيم می نمايد.

با توجه به اندازه ديسك، تعداد تيغه های خردكن تعبيه می شود (معمولاً بين 16 تا 4 عدد خواهد بود) و اين تيغه ها بدليل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح ديسك، می توانند طول برش را تعيين نمايند.

نكته قابل توجه در اين مرحله، حذف هزينه های مازاد حمل و نقل می باشد كه می توان عمليات تبديل ضايعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اوليه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط كاميون به محل كارخانه حمل نمود كه اين عمل منجر به كاهش بخشی از هزينه حمل و نقل خواهد می گردد.

به منظور نگهداری و افزايش طول عمر آسياب های ديسكی، لازم است كليه ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طريق لازم جداسازی گردد. اين ناخالصی كه شامل ذرات شن و سنگريزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود

كه می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سيستم بخار زنی و آسياب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشين شدن منتقل می گردد يادآوری می شود كه آب موردنياز سيستم كاملاً بازيافت می شود.

به منظور كاهش درجه ناهمگن و تهيه خرده چوب های يكنواخت لازم است با استفاده از سيستم الک كردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده كه جهت هدايت به قسمت پخت و توليد الياف آماده شوند.

در اين قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنياز (برگشت به خردكن ها) ، حد معمول و كوچكتر از حد معمول تقسيم نمود. متداولترين الک قابل استفاده از نوع ويبره يا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمناً در اين قسمت بدليل وجود خرده چوب های كوچكتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانيد.

خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سيلوهای عمودی با سطح مقطع دايره ای كه می تواند فلزی يا بتونی باشد منتقل می گردند كه حجم آنان متناسب با ظرفيت خط توليد خمير هماهنگ می باشد (معمولاً بين 300 –100 مترمكعب) ضمناً يادآوری می نمايد كه سيستم انتقال در اين مبحث بصورت مكانيكی خواهد بود.

تبديل خرده چوب ها به الياف، مهمترين هدف بوده كه در اين قسمت صورت می پذيرد كه به منظور حل كردن ليگنين و يا ديگر تركيبات تشكيل دهنده چوب با استفاده از تكنولوژی آسياب های ديسكی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گيرد.

در اين بخش تجهيزات محفظه گرم كردن يا بخار زنی، آسياب ديسكی و تجهيزات تغذيه و تخليه بكار گرفته می شوند و به شكلی طراحی گرديده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الياف را به بيش از 150 درجه سانتيگراد رسانيده تا در مصرف انرژی صرفه جويی لازم را بعمل آورند.

به عبارت ديگر می توان چنين بيان نمود كه بر اثر حركت تغذيه كننده مارپيچی يا حلزونی كه بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زياد به خرده چوب عمليات فشرده سازی را تكميل می نمايد تا قادر به جلوگيری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد.

(هرچند شير تخليه بخار آب اضافی در سيستم تعبيه شده) در اين محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتيگراد پخته شده تا ليگنين آنان كاملاً نرم شود.

سپس در قسمت انتهای سيكل بخارزنی خرده چوب ها به كمك يك مارپيچ حلزونی به مركز دستگاه جداكننده الياف منتقل می شود (آسياب ديسكي) كه در اين آسياب دو ديسك كه يكی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و ديگری يا ديسك دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعاليت می نمايند و متناسب با تعبيه قطعات فولادی شيار دار بر روی ديسك ها، كيفيت محصول نهايی تاثيرپذير خواهد بود.

سپس الياف توليد شده با كيفيت مطلوب از طريق شير تخليه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سيكلون راه می يابند كه در اين قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفريك ، بخار آب از الياف جدا شده و به پايين سيلكون تخليه می گردند.

به منظور افزايش كيفيت محصول نهانی لازم است چسب مورد مصرف در مسير انتقال الياف از قسمت ريفانيرها به خشك كن ها به الياف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن كليه الياف ها در معرض چسب و پراكنده شدن چسب بر روي كليه الياف ها، الياف با رطوبت بيشتری خشك شده تا انرژی كمتری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جويی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عمليات خشك كردن نيز آسانتر صورت پذيرد.

به منظور كم كردن قابليت جذب آب تخته فيبر، لازم است مقداری پارافين به الياف اضافه گردد كه معمولاً پارافين بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حركت به ريفانيرها افزوده می شود تا بعداً مخلوط گردد.

براي پرس كردن كيك الياف می بايست رطوبت از حد معمول كمتر بوده زيرا وجود رطوبت بالا منجر به توليد بخار آب و محبوس شدن آن گرديده و در اثر اين فاكتور و پس از باز شدن پرس، تخته فيبر از وسط باز خواهد شد.

رطوبت الياف تر ورودی به خشك كن ها در حدود 50% بوده اما رطوبت الياف پس از اين مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمينگ به حدود 12 – 6% كاهش می يابد متداولترين خشك كن از نوع خشك كن معلق (كه در آن الياف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گيرند).

خواهد بود كه درجه حرارت ابتدای خشک كن ها حدود 350 – 250 درجه سانتيگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشك كن ها بين 80 – 65 درجه سانتيگراد می باشد.

در بالای دستگاه فرمينگ، كيك پيوسته ای از الياف ذخيره گرديده است كه با استفاده از جريان باد، الياف به نحوی قرار می گيرند تا ذرات ريز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فيبر سخت، طبقه بندی گردند كه اين عمليات منجر به قرار گرفتن الياف ريز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف يكنواخت محصول را حاصل می نمايد تا در ادامه مسير عمليات پرداخت سطح سهل تر گردد.

كليه عملكرد دستگاه با استفاده از سيستم كنترل اشعه گاما، كنترل شده و در صورت هرگونه تغييری در دانسيته، فرمان به واحدتنظيم الياف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغييرات صورت می پذيرد.

در ادامه به علت توزيع يكنواختی ضخامت كيك الياف، لازم است دهانه پرس”باز” شود كه اصطلاحاً نياز به پيش پرس كاملاً محسوس بوده و معمولاً از پرس های تسمه ای پيوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننمايد سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الياف به قطعات بطول مورد نظر هدايت می شوند

كه اين عمليات در قسمت زير اره بريده می شوند و قسمت بريده شده به كمك سيستم پنوماتيك ادامه مسير داده تا به ايستگاه پرس وارد شوند در نتيجه تخته ها يكی يكی به ايستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می يابند كه دستگاه Stacking انجام وظيفه می نمايد معمولاً سيكل پرس كوتاه بوده و درجه حرارت به حدود 400 درجه فارنهايت می رسد

در واقع يكی از روش های متداول كه صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پيوسته يا “Continuous Press” بوده كه بشكل استوانه در حال چرخش طراحی گرديده است (تحت حرارت) بنابراين هنگام چرخش استوانه كيك الياف بوسيله يك تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولاً فشار وارده بستگی به كشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت كه اين فشار به كمك رول كششی تنظيم می گردد.

به منظور تكميل اوليه محصول نيمه ساخته می بايست عمليات سمباده زنی يك يا دو سطح تخته فيبر صورت پذيرد كه لازم است جهت روكش كردن و پرداخت سطحي، ناهمواری و تغييرات و تلرانس ضخامت را يكنواخت نمود (1/0 ±) همچنين اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (كناره ها) كه پس از انجام موارد فوق و توليد يك محصول متناسب به نياز مصرف كنند

و درخواست مشتريان، عمليات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذيرد. ضمناً اقدامات زير در جهت ارزش افزوده بيشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصيه می گردد و يابه عبارت ديگر در تكميل عمليات مونتاژ كاری موارد ذيل صورت می پذيرد:

  • روكش كردن MDF
  • استفاده از پوشش پلی استر و كاغذ ملامينه
  • ابزار زنی و فرر زنی
  • فارسی زنی
  • فرر زنی كنارها (لبه ها و داخلی)
  • تعبيه اتصال قطعات متناسب با نوع و كيفيت محصول نهايی
  • مونتاژ سرد و بهره جويی از چسب ها
  • استفاده از ميخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی)
  • بهره جويی از ميخ و منگنه
  • تعبيه مكانی جهت كاربری گيره ها و ساير اتصال دهنده ها
  • روكش كردن لبه ها

به منظور افزايش مقاومت MDF و نزديك شدن اين فاكتور به چوب طبيعی می توان از عمليات روكش كردن سطح با كاغذهای لمينه با سرعت سخت شدن سريع استفاده نمود و اين عمليات زمانی شرايط مطلوب را حاصل می نمايند كه در حين فرآيند توانسته باشيم.

توزيع و يكنواختی دانسيته، يكنواختی ضخامت در سطح را كاملاً رعايت كرده باشيم. معمولاً جهت روكش كردن از كاغذهای آغشته نظير كاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنليك و ملامين استفاده می نمايند. و جهت رسيدن به شرايط ايده آل می بايست توجه نمود كه رطوبت تخته فنير بيش از 7 – 6 درصد تجاوز ننمايد زيرا عبور بخار آب از اين نوع كاغذها به سختی صورت گرفته می گيرد.

محصولات مشابه

این نوع MDF ها اکولوجیکال یا دوست محیط زیست بوده و فاقد هر نوع ماده سمی ، فرمالیدهید و اوره و فنول و غیره می باشد.

این MDF ها از نوع چوب های مصنوعی نسل جدید پیشرفته ضد آتش ، ضد آب با مقاومت 5 برابر MDF نسل قدیم فشرده تر و کاملا بهداشتی می باشند. متاسفانه در ایران تاکنون از این نوع MDF کمتر وارد شده است و فقط یک کارخانه در حال احداث نسبت به وارد کردن تجهیزات و خط تولید این نوع MDF اقدام نموده است ، که به زودی محصولات آن به بازار عرضه خواهد شد.

این کارخانه با بکارگیری نانو تکنولوژی قادر است MDF های فوق پیشرفته را با خواص ویژه آب گریزی، آنتی باکتریال ، ضد خش ، و دوام بیشتر را در صورت سفارش مشتری تولید نماید. تولیدات این کارخانه بر اساس آخرین تکنولوژی به ابعاد استاندارد 2440× 1220 میلیمتر و از اقطار 3 تا 60 میلیمتر می باشد.

 این تخته‌ها به كلاسهای خیلی نازك از 5/2 تا 6 میلی متر و 4 تا 6 میلی متر تقسیم میشود. از موارد كاربرد عمومی MDF های نازك، كف كشوها، پشت كابینت ها، رویه درها و… می باشد. تمام رو سازی قابل انجام روی MDF معمولی روی MDF نازك نیز اجرا میشود.

از سایر موارد كاربرد MDFهای نازك عبارتند از: دیوار كوب ها، پوشش های سقف، غرفه های نمایشگاهی، صنایع اتومبیل سازی، رویه لاستیك زاپاس(یدك) پشت صندلی، رویه در، تولید تخته های انحناء دار و … می باشد.

MDF های ضخیم طبق استاندارد به كلاسهای 45-30 میلی متر و 60-45 میلی متر تقسیم شده اند و جهت ساخت سازه های معماری، ستونها، پایه های میز ، طاقها، رویه كاری (كابینت)، كف نیمكت و كلا” مواردی كه صفحات ضخیم و بزرگ با خواص ماشین كاری (خصوصا” عمیق) مسطح و با سطوح صاف نیاز است ، استفاده می شوند.

MDF های استاندارد معمولی با ضخامتهای 19-12 میلی متر معمولاً دارای چگالی 650 تا 800 kg/m هستند. چگالی های بالاتر یعنی بالای 800 نیز تولید و عرضه می شود.

در واقع با اضافه كردن فیبر، چسب و فشار در حین پروسه تولید اوراق سنگین تر تولید می شود، افزایش چگالی، قابلیت های ماشین كاری و سطح سازی (رنگ، روكش و…) را افزایش میدهد و نیز خصوصیات مكانیكی و فیزیكی MDF نیز بهبود می یابد. از موارد استفاده این نوع MDF های سنگین (HDF) عبارتند از: كف پوشها، پله ها، قفسه های صنعتی، میز كار و…

MDF با وزن مخصوص 550 تا 650 kg/m و ULDF با وزن مخصوص زیر 55 kg/m ،جهت استفاده در مواردی كه وزن كمتر مورد نیاز است و نیازی به استحكام بالا وجود ندارد یا در مواردی كه خواص عایق صدا بودن مورد نیاز باشد تولید و عرضه می شود.

این MDF ها جهت ساخت پروفیلهای تزئینی معماری، ساخت غرفه های نمایشگاهی و كلاً مواردی كه جابجایی با دست مورد نیاز است و نیز حمل و نقل و ابزار خوری سریع مورد نیاز است، كاربرد دارد.

مهمتـرین و غیـر قـابـل تفكیك ترین كاربرد یا آماده سازی MDF جهت كاربرد نهایی، روسازی آن و خصـوصـا” روكش كردن آن می باشد. انجـام عملیـات روكـش كردن MDF امـروزه جـزء خدمات ضروری تولیدكنندگان MDF به خریداران می باشد، بطوریكه معمولاً اكثر كارخانجات بزرگ تولید MDF دارای خطوط روكشی هم هستند. انواع روكش ها شامل روكش های چوبی (گونه های مختلف)، كاغذی، ملامینه، PVC و… میشوند.

در این روش تخته MDF به شكل خاصی كه در پرس به آن داده می شود تولید می شوند مانند رویه درهای طرح دار و حالت دار. یك تكه MDF یا در كابینت و كشو و پنجره و… این محصولات را می توان به راحتی روكش نمود (پرس ممبران) و عرضه بازار مصرف كرد. اخیراً واردات این رویه درها به ایران در حال رونق گرفتن است.

بوسیله یك پیش تیمار شیمیایی روی MDF با تركیبات الكالین، می توان به آن خواص پلاستیك (موقتی) و قابلیت انعطاف و شكل پذیری را داد.

LDF-HDF ام دی اف با وزن مخصوص بالای 650-800 کیلوگرم بر متر را HDF یا HIGH Density Fiber Board و ام دی اف های با وزن مخصوص 550-650 کیلوگرم بر متر را LDF یا Low Density Fiber board می گویند. که عموما برای کف ، ساخت پروفیل های تزیینی معماری و غرفه های نمایشگاهی مورد مصرف است.

MDF در مقایسه با چوب طبیعی ساختار یکنواخت بهتری داشته و فاقد گره و رگه می باشد . اما از نظر کاربرد مثل چوب طبیعی و چوب های مصنوعی رشته ای (فیبر ، نئوپان و …) قابل سوراخکاری ، پرداخت ، برش ، چسب کاری ، رنگ پذیری و پیچ و میخ شدن و روکش شدن است.

لذا مثل چوب طبیعی می تواند کاربرد مشابه ای در درودگری داشته باشد اما نمی تواند پیچ و میخ را بخوبی چوب طبیعی نگهدارد ، بهترین اتصال برای MDF پیچ و مهره های T-NOTS و پیچ های خودکار و میخ های مورد مصرف در دستگاه های بادی نیوماتیک (Penomatic) می باشد، یک نوع MDF نسل جدید پیش ساخته قابلیت بمراتب بهتری برای پیچ و میخ کاری دارد.

1- دامنه وسیع دانسیته (وزن مخصوص) ضخامت و ابعاد قابل تولید از ضخامت 3 میلیمتر تا 60 میلیمتر

2- قابلیت ابزار خوری و ماشین کاری و سنباده زنی و روکش شدن

3- ساختار یکنواخت و سطوح صاف و متراکم

4- قابلیت شکل پذیری و لبه های صاف

5- عدم وجود معایب چوب (گره ، ترک ، رگه و …)

6- قابلیت انجام روسازی های مختلف از قبیل انواع روکش های چوبی و غیر چوبی ، رنگ آمیزی و غیره

7- پایداری ابعاد و مقاومت به فشرده شدن

8- زیبایی ظاهری ، طبیعت ملایم و ظرافت و کاملا شبیه چوب

9- قیمت مناسب

10- تنوع تولید ، سایز شده، روکش شده ، نقش برجسته، قالب گیری شده، ابزار خورده، پروفیل شده ، با دانسیته های مختلف، مقاوم در برابر رطوبت ، آب ، آتش ، قارچ و حشره و نهایتا MDF های خاص نسوز، واترپروف، آنتی باکتریال، اکولوجیکال، آب گریز و… می توان تولید نمود.

MDF به صورت خام یا روکش شده در تولید مبلمان ، کمد ، تخت، کابینت آشپزخانه، جاکتابی، میز و صندلی ، پوشش دیوار ، پوشش سقف ، انواع قفسه، کف پوش بصورت پارکت و تایل و … ، وایت برد، بیل برد، و هر کجا که چوب و تخته مصرف دارد مصرف می شود. بیشتر ام دی اف روکش شده یا رنگ شده مورد مصرف دارد بطور خلاصه موارد مصرف عبارتند از :

  • ورق های خام بدون روکش
  • ورق روکش شده و لبه های ابزار خورده
  • پروفیل های روکش شده یا خام
  • چسباندن پروفیل های ام دی اف روی صفحات
محصولات مشابه

4100 × 1830 میلیمتر

3660 × 1830 میلیمتر          در ضخامت های 3 ، 4 ، 6 ، 8 ، 10 ، 12 ، 16 ، 18 ،

2440 × 1830 میلیمتر          20 ، 25 ، 32 ، 38 میلیمتر

2440 × 1220 میلیمتر

که پرمصرف ترین ضخامت ها 3، 8 ، 12 ، 16 و 18 میلیمتر می باشد و معمولا ضخامت 32 میلیمتر از چسباندن 2 صفحه 16 میلیمتر حاصل می شود ابعاد کلاس ام دی اف های نسل جدید پیشرفته 2440 × 1220 میلیمتر به ضخامت های گوناگون تا 60 میلیمتر می باشد.

ام دی اف 3 میلیمتر برای درب سازی و ام دی اف 5 میلیمتر برای پوشش دیوار مصرف دارد ام دی اف های بسیار نازک 1/8 میلیمتر تا 2/5 میلیمتر و از 2/5 تا 6 میلیمتر بر اساس استاندارد EN 622-5 کاربرد های مختلف از جمله کف کشوها، پشت کابینت ها ، رویه درب ها و دیوارکوب ها ، پوشش های سقف ، غرفه های نمایشگاهی ، صنایع اتومبیل سازی ، رویه لاستیک زاپاس ، پشت صندلی ، تولید تخته های انحنا دار و غیره دارد.

ام دی اف های ضخیم طبق استاندارد EN 622-5 به کلاس های 30-45 میلیمتر و 45- 60 میلیمتر تقسیم می شود و جهت ساخت سازه های معماری ، ستون ها ، پایه های بنر ، طاقها ، رویه کاری کابینت ، کف نیمکت و غیره است.

مقدار انتشار فرمالیدهید بصورت بخار اوره از ام دی اف های نسل قدیم (معمولی) بسته به مقدار و نوع چسب متفاوت است براساس استاندارد EN 622-1 کلاس E2 مقدار انتشار فرمالیدهید ام دی اف نباید بیشتر از 30 میلیگرم در یکصدگرم ام دی اف باشد.

این کلاس ام دی اف قابل کاربرد در مبلمان و داخل خانه بشرط تهویه کامل و مناسب است.

براساس استاندارد EN 622-1 کلاس E1 مقدار انتشار فرمالیدهید می بایست 9 میلیگرم در هر یکصد گرم باشد. تا این ام دی اف قابل مصرف در مکانهای مسکونی باشد.

در مناطق مرطوب و گرم یا مکانهای خاص مثل مدرسه ها ، بیمارستان ها ، خوابگاه ها و اطاق کودک باید مقدار انتشار فرمالیدهید از این مقدار نیز کمتر بوده و یا از ام دی اف بدون فرمالیدهید نسل جدید پیشرفته اکولوجیکال استفاده نمود.

تولید ام دی اف با خاصیت مقاوم در برابر رطوبت (ام دی اف نسل قدیم) برای رطوبت نسبی محیط حداکثر 80 % با بهبود چسب اوره فرمالیدهید وسیله جایگزین کردن نوعی چسب ضد رطوبت بجای فرمالیدهید انجام می شود که باز مقاومت در برابر رطوبت نسبی است.

در MDF نسل جدید پیشرفته زیست محیطی MDF صددرصد ضد رطوبت است بطوریکه حتی با چند روز و هفته غرقه در آب بودن یا در محیط مرطوب قرار گرفتن جذب رطوبت نخواهد داشت . دو کلاس برای MDF نسل قدیم در رابطه با مقاومت در برابر رطوبت وجود دارد یک ام دی اف H بر اساس استاندارد EN622-S برای استفاده در مصارف عمومی در محیط مرطوب و دیگری ام دی اف HLS که اوراق متحمل بار در محیط مرطوب می باشد.

موارد استفاده MDF مقاوم علاوه بر مناطق مرطوب در مبلمان حمام و دستشویی و کابینت دور ظرفشویی ، کف پوشها ، پنجره ها ، پله ها ، بیل برد ها و … است.

اما MDF نسل جدید پیشرفته زیست محیطی را می توان حتی در دیوار داخلی حمام نیز کارکرد.

در MDF نسل قدیم (معمولی) با پوشش های ضد آتش یا نمک های خاص ضد آتش MDF را تیمار می کنند موارد مصرف این نوع تخته ها ، پوشش دیوارها، پارتیشن ها ، قفسه فروشگاه ها و غیره است . اما MDF نسل جدید پیشرفته زیست محیطی می تواند آتش مستقیم را تحمل نموده و کاملا ضد آتش ، عایق حرارت ، رطوبت ، قارچ و حشرات می باشد.

1- نظر باینکه رنگ رزین فرمالیدهید بعد از ترکیب با خورده چوب متمایل به کهربایی می گردد با نگاه کردن به گوشت تخته MDF از پهلو هر چه رنگ چوب روشن تر و نزدیک تر به سفیدی باشد MDF حاوی فورمالیدهید کمتری است.

2- درخواست برگ استاندارد از فروشنده یا وارد کننده ، این امر بیشتر مربوط به گمرک و مسئولین و محیط زیست می گردد.

3- ابعاد MDF به خصوص عرض MDF : عرض MDF استاندارد می بایست 1220 میلیمتر و طول آن می تواند از 2440 میلیمتر تا 4500 میلیمتر حتی تا 7000 میلیمتر متغیر باشد. اما مهم عرض ثابت 1220 میلیمتر است که کارگر با دست کشیده بتواند دو لبه MDF را لمس و جابجا نماید ، عرض کمتر موجب خستگی بیشتر ماهیچه ها و عرض بیشتر موجب کشیدگی ماهیچه ها و آسیب به کمر و پشت می گردد.

عرض MDF های بزرگتر 1830 میلیمتر ، 2070 میلیمتر ، 2100 میلیمتر مربوط به نسل قدیم MDF بوده که در ابتدای تولید ماشین آلات با الگوگیری از ماشین آلات فیبر و نئوپان طراحی و عرض مورد تائید آنها بکار گرفته می شد.

متاسفانه در ایران چون اکثر نیاز بازار از طریق واردات تامین می گردد( بالغ بر 150 هزار تن در سال) اکثر وارد کنندگان جهت تامین سود بیشتر محصولات غیراستانداردی را که در بازار مبدا خریدار ندارد و به کشورهای جهان سوم صادر می نمایند وارد کرده و متاسفانه وانمود کرده اند که بهترین MDF ها در سایزهای بزرگ با عرض 1830 میلیمتر و 2070 میلیمتر و 2100 میلیمتر میباشد.

در حالیکه استاندارد MDF نسل های جدیدتر عرض 1220 میلیمتر را بهترین گزینه برای کاربری و سلامت کارکنان در جابجایی آن میداند، گرچه سایزهای بزرگتر نیز موارد مصرف خود را دارد.

4- قطعه ای از MDF را در آب غرقه کنید MDF های نسل جدید جاذب آب نبوده و آب کمتری را بخود جذب می کند حتی بعد از 24 ساعت غرقه بودن چندان تغییر وزنی ندارند ، جذب آب MDF نسل قدیم 10% و MDF نسل جدید کمتر از 7.2% می باشد.

5- تغییر رنگ- MDF حاوی فرمالید هید بیشتر در آب تغییر رنگ می دهد در حالیکه MDF با فرمالیدهید کمتر ، تغییر رنگ کمتری دارد.

ضریب تغییر رنگ Decloroation level برای MDF استاندارد نسل قدیم بالاتر از 2≥ و برای MDF نسل جدید بدون فرمالیدهید (Ecological advance new Generation MDF) صفر است.

6- آتشگیر بودن- عایق حرارتی: MDF نسل قدیم هر چه مقدار رزین بیشتری داشته باشد آتشگیرتر بوده و عایق حرارتی ضعیف تری است در حالیکه MDF نسل جدید بویژه MDF نسل جدید پیشرفته زیست محیطی که از سال 2008 به بازار عرضه شده است و بدون فرمالیدهید می باشد ضد آتش بوده و کاملا نسوز ، ضد آب ، عایق رطوبت ، عایق حرارت و با ویژگی های خاص می باشد.

خوشبختانه در ایران برای اولین بار یک کارخانه در حال تاسیس جهت تولید ورقهای MDF نسل جدید پیشرفته زیست محیطی Ecological advance new generation MDF آماده به کار می باشد که محصولات آن بزودی به بازار ایران عرضه خواهد شد.

تولیدات این کارخانه علاوه بر MDF نسل جدید شامل انواع دیوارپوش ها ، کف پوش ها ، پارکت، ورق های موجدار شیروانی ، پوشش روی سقف و طرح سفال رنگی زیست محیطی بدون فرمالیدهید ، ضد آتش ، ضد آب حتی قابل نصب در حمام و مناطق گرم و مرطوب ، عایق صدا و الکتریسیته و … می باشد و به علت نحوه تولید و ماشین آلات پیشرفته قیمت آن از MDF نسل قدیم پایین تر خواهد بود.

همچنین مارا در ترب و ایمالز دنبال کنید 

متن سربرگ خود را وارد کنید

متن سربرگ خود را وارد کنید